Eva T
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从传统IE</SPAN>到现代IE</SPAN>实战攻略（深圳，10</SPAN>月31-11月1</SPAN></SPAN>日</SPAN></SPAN>）<STRONG></SPAN></STRONG></SPAN></SPAN></SPAN> 【培训日期】</SPAN>2009</SPAN>年10</SPAN>月31-11</SPAN>月1</SPAN></SPAN></SPAN> 【培训地点】</SPAN>深圳</SPAN></SPAN> 【培训对象】</SPAN>生产部、工程部、IE/PE</SPAN>部、品质部、开发设计部等企业各层管理人员。</SPAN></SPAN> 【课程背景】</SPAN></SPAN> IE</SPAN></SPAN>起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> IE</SPAN></SPAN>的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。并根据现代IE</SPAN>的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> 【课程收益】</SPAN></SPAN> ■掌握常用的IE</SPAN>手法和改善技巧。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■协助企业进行系统优化。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■减少浪费，降低成本。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■提高人、机、物利用率。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■提升企业综合竞争力。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■实现快速而有效的换型。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■如何第一次将事情做对。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■效率、效益最大化 。</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN> 【课程大纲】</SPAN></SPAN> <B>第一部分：工业工程概述</SPAN></SPAN></SPAN> <B>一、IE</SPAN>的起源、定义与IE</SPAN>工作范畴 </SPAN></SPAN></SPAN> ■IE</SPAN>的原理与发展历史 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■IE</SPAN>技术的核心内容和追求目标 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> <B>第二部分：传统IE</SPAN>——时间研究与方法研究</SPAN></SPAN></SPAN> <B>一、IE</SPAN>操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术 </SPAN></SPAN></SPAN> ■生产流程分析概述</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■生产流程分析的语言及记号 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析） </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■流程图--</SPAN>数据收集---</SPAN>流程分析---</SPAN>改善方案---</SPAN>标准化 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■工艺流程实战分析案例</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■作业流程分析案例</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■联合作业流程分析案例</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■减少工序数量，缩短总作业时间</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■人机联合作业</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■停滞与等待的分析与改善</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■工程流程图案例分析及实战模拟演练 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> <B>二、搬运及布置（Layout</SPAN>）的效率分析与改善 </SPAN></SPAN></SPAN> ■搬运及场地布置经济原则</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■物流原理与搬运合理化</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■单元制生产模式与布局改善</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■搬运工程分析程序分析</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■搬运路径分析线图</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■搬运工具设计与选择</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■案例研讨</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> <B>三、MOD</SPAN>动作效率分析与改善技术 </SPAN></SPAN></SPAN> ■动作分析的目的与改善顺序</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■动作分析的要领</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■动作分析的目的与改善顺序</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■运用动作分析提高效率</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■运用动作经济原理提高效率</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■动作的经济原则</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■预定动作标准时间法（PTS</SPAN>）与预定动作测时法(MTO) </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■案例分析与实战模拟演练 </SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> <B>四、标准时间研究与生产线平衡 </SPAN></SPAN></SPAN> ■时间研究目的与方法</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■秒表，记录表，流程分解原则</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> ■标准工时的实际测定及制定</SPAN></SPAN></SPAN></SPAN> |