Arthur912
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有效应用IE</SPAN>工程技术改善现场管理（深圳，11</SPAN>月21-22</SPAN>日）</SPAN></SPAN> 【培训日期】</SPAN>2009</SPAN>年11</SPAN>月21-22</SPAN>日</SPAN></SPAN> 【培训地点】</SPAN>深圳</SPAN></SPAN> 【培训对象】</SPAN>企业总经理/</SPAN>副总经理、IE/PE</SPAN>经理/</SPAN>工程师、制造总监/</SPAN>经理/</SPAN>主管、品质部经理/</SPAN>主管、和有志提升自我的人仕。</SPAN></SPAN> 【资格认证】</SPAN>凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格由国际职业认证标准联合会>></SPAN>颁发中英文版职业资格证书。（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）。</SPAN></SPAN> 【课程背景】</SPAN></SPAN> IE</SPAN>工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。</SPAN></SPAN> 工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE</SPAN>工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。</SPAN></SPAN> </SPAN> 【课程收益】</SPAN></SPAN> ■掌握的IE</SPAN>手法和改善技巧。</SPAN></SPAN> ■协助企业进行系统优化。</SPAN></SPAN> ■获得持续提高效率、降低成本的新思路，</SPAN></SPAN> ■制定符合企业自身特点的改善方案；</SPAN></SPAN> ■提高人、机、物利用率。</SPAN></SPAN> ■获得组织实施改善、全面推行IE</SPAN>的能力</SPAN></SPAN> ■与业内专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想</SPAN></SPAN> </SPAN> 【课程大纲】</SPAN></SPAN> 一.IE</SPAN>工业工程概述与发展</SPAN></SPAN> ■IE</SPAN>的起源与工作范畴 </SPAN></SPAN> ■企业对IE</SPAN>的职能定位</SPAN></SPAN> ■如何识别生产的七大浪费</SPAN></SPAN> </SPAN> 二、IE</SPAN>方法之一---</SPAN>生产流程分析与作业程序分析</SPAN></SPAN> ■生产流程分析的目的与作用</SPAN></SPAN> ■生产流程分析步骤</SPAN></SPAN> ■生产流程图的绘制</SPAN></SPAN> ■生产线价值流分析---</SPAN>识别增值与非增值</SPAN></SPAN> ■流水线的设计</SPAN></SPAN> ■如何进行作业程序分析</SPAN></SPAN> ■作业程序分析的要点与方法</SPAN></SPAN> </SPAN> 案例分析：</SPAN></SPAN> ■生产流程案例分析</SPAN></SPAN> ■作业程序案例分析</SPAN></SPAN> </SPAN> 三、IE</SPAN>方法之二---</SPAN>人机程序分析</SPAN></SPAN> ■人机程序分析的目的与应用</SPAN></SPAN> ■停滞与等待的分析与改善</SPAN></SPAN> ■人机联合作业的形式与问题分析</SPAN></SPAN> ■人机界面设计与防呆</SPAN></SPAN> ■防呆、防错法的运用及事例分析</SPAN></SPAN> ■人机界面设计与工伤预防</SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 四、IE</SPAN>方法之三---</SPAN>事务程序分析</SPAN></SPAN> ■事务程序分析涉及的范围与对像</SPAN></SPAN> ■跨部门事务程序案例分享</SPAN></SPAN> ■部门内事务程序案例分享</SPAN></SPAN> ■事务程序中的权、责管理</SPAN></SPAN> ■事务程序的再造与优化</SPAN></SPAN> ■IE/PE</SPAN>工程师如何跨部门开展工作</SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 五、IE</SPAN>方法之四---</SPAN>动作经济原则</SPAN></SPAN> ■动作分析的目的与改善顺序</SPAN></SPAN> ■动作分析的要领</SPAN></SPAN> ■四大核心动作经济原则</SPAN></SPAN> ■如何运用动作经济原理提高效率</SPAN></SPAN> ■预定动作标准时间法（PTS</SPAN>）与预定动作测时法(MTO) </SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 六、IE</SPAN>方法之五---</SPAN>标准时间研究与生产线平衡</SPAN></SPAN> ■时间研究对生产管理的意义</SPAN></SPAN> ■标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响</SPAN></SPAN> ■标准工时的测量与计算</SPAN></SPAN> ■标准工时的应用</SPAN></SPAN> ■如何运用标准工时平衡生产线</SPAN></SPAN> ■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本</SPAN></SPAN> ■异常工时管理与问题分析</SPAN></SPAN> ■评比与宽放的设定原则与影响因素</SPAN></SPAN> ■标准工时案例分析</SPAN></SPAN> </SPAN> 七、IE</SPAN>方法之六---</SPAN>布局（Layout</SPAN>）与搬运效率分析与改善 </SPAN></SPAN> ■场地布置及搬运经济原则</SPAN></SPAN> ■常见的四种布局</SPAN></SPAN> ■布局分析常见的四种工具</SPAN></SPAN> ■布局方案的决策与评价指标</SPAN></SPAN> ■搬运路径分析</SPAN></SPAN> ■搬运工具设计与选择</SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 八、IE</SPAN>方法之七---</SPAN>设备效率与快速换模</SPAN></SPAN> ■设备效率评价指标</SPAN></SPAN> ■提升设备利用率的方法</SPAN></SPAN> ■多种少量下SMED</SPAN>的产生</SPAN></SPAN> ■快速换模的四个原则</SPAN></SPAN> ■SMED</SPAN>改善的实施步骤</SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 九、现场成本控制与改善</SPAN></SPAN> ■微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重</SPAN></SPAN> ■现场成本个案演算</SPAN></SPAN> ■现场改善是成本降低的基础</SPAN></SPAN> ■如何识别生产系统的八大浪费</SPAN></SPAN> ■如何把握管理系统中的十大浪费</SPAN></SPAN> ■消除浪费所采取的措施与方法</SPAN></SPAN> ■案例分析与研讨</SPAN></SPAN> </SPAN> 十、现场品质管理与提升</SPAN></SPAN> ■生产过程中品质如何来控制</SPAN></SPAN> ■出现品质异常时如何来处理</SPAN></SPAN> ■品质信息如何进行反馈、跟进、与处理</SPAN></SPAN> ■品质保证机制的健全、完善与有效运行</SPAN></SPAN> ■如何加强部门之间的配合来提升品质</SPAN></SPAN> ■如何正确理解品质与成本之间的关系</SPAN></SPAN> |