Ann0478
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企业生产现场管理实务（上海，6</SPAN>月27-28</SPAN>日） </SPAN></SPAN> 【培训日期】</SPAN>2009</SPAN>年6</SPAN>月27-28</SPAN>日（29</SPAN>日上午参观）</SPAN></SPAN> 【培训地点】</SPAN>上海 </SPAN></SPAN></SPAN> 【培训对象】</SPAN>生产经理、生产主管、一线管理人员</SPAN></SPAN> 【课程背景】</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>良好的树木源于健康的根基，现场是企业永续成长和发展的根基。培植好根基、务实于现场、狠抓基础管理是当下企业面对危机、准备过冬的必须选择和唯一出路。</SPAN></SPAN> </SPAN> 【课程目标】</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>本课程以实用的方法和工具为主要内容，并辅以多家企业现场改善的全过程案例，全面提高生产干部掌控车间现场的能力。是一门具有极强实战指导意义的课程。</SPAN></SPAN> </SPAN> 【课程大纲】</SPAN></SPAN> </SPAN> 第一部分： 现场管理的重要理念及如何规划车间</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■现场管理的重要理念：权变的思想、不断的改进</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■现场执行力是企业执行力的基本保证</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■班组长提高现场执行力的基本要求</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■如何规划现场</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■做好现场定置管理的16</SPAN>句要诀</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■优秀企业实景案例图片学习：车间定置管理</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■现场布局设计的意义与时机</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■布局（layout</SPAN>）改善的基本原则</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■生产线的精益布局及案例</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■作业区域内布局改善的方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■工厂、楼层及作业区域设计的注意事项</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■现场layout</SPAN>改善的评价与检查</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■案例：某企业现场layout</SPAN>改善的过程</SPAN></SPAN> </SPAN> 第二部分： 现场目视与看板管理</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■现场目视管理的总体要求</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■车间看板管理应该包含的内容</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■车间方针看板的应用方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■主要指标看板的标示方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> 1.</SPAN>优秀企业实景案例图片</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■改善提案看板的标示方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■优秀员工看板的标示方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> 2.</SPAN>优秀企业实景案例图片</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■公告栏看板的标示方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■学习园地看板的标示方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN> 3.</SPAN>优秀企业实景案例图片</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■如何利用看板落实设备日常保养</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■仓库目视看板管理实务</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>优秀企业实景案例图片</SPAN></SPAN> </SPAN> 第三部分：如何组织和控制生产过程</SPAN></SPAN> ■讨论与总结：如何做好生产的准备工作</SPAN></SPAN> ■讨论与总结：怎样开好班前会</SPAN></SPAN> ■什么是生产线平衡</SPAN></SPAN> ■生产各环节平衡的重要意义</SPAN></SPAN> ■如何调节生产的平衡性</SPAN></SPAN> </SPAN> 案例：某企业生产线的平衡改善过程实际案例</SPAN></SPAN> ■如何进行生产进度的控制</SPAN></SPAN> ■生产进度控制的基本思路和实务看板</SPAN></SPAN> ■正确处理生产异常的思路和方法</SPAN></SPAN> ■提高生产效率的方法总结</SPAN></SPAN> ■如何进行交接班管理</SPAN></SPAN> ■讨论与总结：现场安全教育的四大重点</SPAN></SPAN> ■讨论与总结：如何实现快速换模换线</SPAN></SPAN> ■换线后干部控制现场的基本思路</SPAN></SPAN> 案例：现场快速换线案例</SPAN></SPAN> </SPAN> 第四部分：现场作业方法的管理</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■世界上最大的浪费莫过于动作的浪费</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■作业动作分析的基本步骤和方法</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■动作要素分析及注意要项</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■动作要素改善的要领</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■如何改善不经济的作业</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■动作经济原则在工作中的实际应用</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>现场录像: </SPAN>员工作业动作的分析</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>案例：某企业作业改善成功案例</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■作业时间分析的必要性</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■标准时间的意义及实际作用</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■测定标准时间的六大步骤及注意事项</SPAN></SPAN> </SPAN> 第五部分：现场的浪费及成本的管理</SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■车间现场典型浪费分析与改进 </SPAN></SPAN> </SPAN></SPAN>■车间现场物料、呆滞料、废料管理 |